DCS和PLC的话题在工业界已经争论了至少40年，要搞懂大家在争论啥，仪表工就一定要弄清DCS和PLC的区别，客观认识这些根本性差异，根据产品和需要，理性选择应用DCS和PLC。
1、DCS侧重于整体控制系统，而PLC侧重于局部逻辑控制
这是为啥呢？这是谁规定的？为啥这么划分呢？这是因为DCS是从模拟量仪表发展起来的，以模拟量为主。DCS偏重过程控制可实现PID、前馈、串级、多级、选择性控制等复杂控制，强调连续过程控制的精度；PLC是从电气继电器发展起来的，以数字量为主，PLC面向一般工业控制领域，通用性强。一般PLC仅有PID功能，其控制精度不如DCS高。
2、DCS和PLC在通讯上的差异
DCS采用国际通用的TCP/IP协议，也就是我们常说的Internet接口，具有很好的通用性和扩展性；而PLC通讯则五花八门(如PPI、Internet、Device net、modbus、Profibus、USB等)，往往PLC搭建好后想随意的增加和减少操作员站都比较困难。
在网络安全上，Interne领域集中大量技术人员在从事网络安全工作，PLC通信安全目前没有很好的保护措施。
DCS采用整体考虑方案，操作员站也具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，每一个站、每一种功能、每一种被控装置间都是相互连锁控制，协调控制；而由PLC相互连接构成的系统，在PLC与PLC之间时松散连接方式，做不出协调控制的功能。
3、DCS和PLC可靠性方面的差异
DCS为双冗余，可实现无扰切换，DCS的I/O模块都带有CPU，可实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，模块故障时可带电拔插和随机更换；PLC大多数无冗余，而双路PLC成本就会较高，PLC的模块是简单电气转换单元，无智能芯片，模块故障后相应单元全部瘫痪。目前PLC已能实现冗余、热备和带电拔插，已经能完成DCS绝大部分功能。
DCS和PLC各有优势，且两者也在互相渗透握手，所以现在再谈论DCS和PLC哪个更好，就已经没有什么意思了。比如西门子的SIMATIC PCS7系统就是一个PLC和DCS结合的新系统。
4、DCS和PLC在点数上的差异
DCS点数很多，一般500点以上；PLC点数较少，一般在100左右，500点以上基本不采用全部由PLC连接而成的控制系统，PLC系统造价也会很高。在DCS更新控制方案，工程师在工程师站上将编译后的控制方案执行下装命令，程序下装过程由系统自动完成，不影响原控制方案运行。PLC更改控制方案，首先需要明确是哪一个PLC，用编译器进行程序编译后传给对应PLC，调试时间长成本高，不利于日后的维修。
5、软件方面的差异
DCS系统具有功能强大的软件包，也可以针对性地按工艺参数配置和控制算法需求开发软件，具有配方功能，软件方面DCS比PLC应用方便。
工业现场该选用DCS还是选用PLC?
昌晖仪表建议这两者的选用主要取决于投资情况和用在什么地方。比如吊车逻辑控制和保护用PLC就比DCS合适，而一些诸如汽轮机调节系统有众多模拟量探头，DCS就比较合适，可不要一味崇拜DCS而忽略了PLC哦！
