从控制系统的原理知道，调节器安装在生产过程上并置于自动后，闭环回路就形成了。调节器的输出会影响测量值，而测量值的变化又会影响调节器的输出，闭环回路实现了通过反馈进行控制的目的。因此，在判断和处理控制系统故障时，可基于“闭环回路”这一原理来查找问题。如果“闭环回路”被破坏了，控制系统就成开环状态，这时反馈控制就不存在。
使反馈回路成为开环的原因
①传感元件或变送器，测量端的安全栅，DCS板卡出现故障，使调节器失去了测量输入信号。
②调节器出现故障，或者调节器被置于手动，既使调节器的输入信号有变化，但调节器的输出就不会随偏差变化。
③调节器有输出信号，DCS输出模块，操作端安全栅，电气阀门定位器出现故障，使调节器失去对过程的控制作用。
④执行机构或调节阀出现故障，或者无阀位信号反馈给调节器，使调节阀不能按调节器的输出动作。
控制回路不正常，先按以上的原因进行检查，检查控制回路没有形成“闭环回路”的原因。一定要掌握串级控制系统的工作原理及结构，在此基础上对其他复杂控制系统的故障检查也就容易掌握。
反馈回路成了开环，实质是信号流中断造成的。因此，判断和查找故障时，可采取测量电流信号的方法，即以调节器为中心，先检查调节器至执行器的所有回路是否有问题，如调节器供电正常否，调节器有无输出电流，电路连接是否正常等；然后再检查调节器的输入信号是否正常，各单元的电线连接是否正常，变送器有无信号输出；通过检查电流信号，来判断变送器至调节器的所有电路是否正常。以上检查是通过信号电流的有无来判断故障范围或部件的。
DCS的记录可为判断控制系统故障提供帮助，充分利用DCS的各种报警信息，实时趋势，历史及操作记录等信息；再结合工艺及相关仪表的情况，来分析、判断控制系统的故障。
控制系统失灵时，将调节器切换至手动状态，通过手动操作来观察调节阀的动作，执行机构及调节阀能正常动作，说明从调节器到调节阀之间的电路是正常的，故障部位在调节器内或调节器之前。再把调节器切换至自动状态，改变给定值，观察调节器的输出电流是否会变化，输出没有变化故障在调节器；输出有变化说明调节器基本正常；再检查调节器的输入信号。
闭环控制系统所有回路的故障，最终都将反映到调节阀的异常动作上，判断和处理控制系统的故障，一定要从全局出发，对控制系统的各个回路进行检查及分析。传感元件及变送器、安全栅等回路有故障，将会影响控制系统的正常工作，故障检查及处理方法在昌晖仪表官网的技术文库中有介绍，读者可阅读相关文章。
