①设备异常更换；
②PID参数整定；
③外部干扰消除；
④前馈或串级控制结构改进等。
这种情况下使用新控制算法往往不是问题的关键。
不能投用的控制回路更多是控制要求和外部条件不匹配导致的。我们结合下面的案例说明。
从图中可以看出控制要求是两个流量控制。如果是两种不同的物料两个流量控制这是个正常的控制方案。但是现在是从同一根管线过来的物料，如果想两个流量控制同时投自动，则要求总管的供应充分。也就是说在现有条件下想满足两个流量控制同时自动是不可能的。最彻底的解决方案和最简单工程化的解决方案是首选。
可行解决的方法包括：
①增加总量控制。但是要注意总量和分量的协调。建议的方法是总管线增加泵以及泵出口压力控制。如果是工频泵则要使用回流控制泵出口压力，如果是变频泵则可以使用频率控制泵出口压力。此时还有一个泵出口压力的优化问题。只有设备改进了外部条件保证了总量供应，这两个流量才能同时自动。更深层次的考虑是泵出口压力的设定值如何优化设置？通过设置合理的自优化变量可以通过设定值控制实现系统优化允许；
②当外部条件不允许两个流量投自动，而且也没有改进的机会时，降低控制要求是简单可行的工程方法。告诉工艺工程师两个流量不能同时投自动，要求他根据优先级进行取舍。如果FIC1的流量更重要则可以FIC1流量自动，FIC2手动并设置合理的阀2阀位保证FIC1始终自动(这是工程常用方法)。如果这种状况长期存在而且总量变化较大，可以考虑对阀2设计一个保证FIC1始终可控的阀位控制策略，您知道如何设计一个阀2的阀位控制策略保证FIC1始终可控吗？阀位控制的设定值应该如何设置呢？欢迎讨论！
③对控制要求的本质理解可以提出改进的控制方案。这个问题在总量不确定前提下本质的控制要求是保证最大通量下的流量分配或者单流量控制，这样既保证最小的压降能量损失同时满足控制要求。无论是流量分配还是单流量控制，当考虑最小压降这个目标时控制方案会和现在的控制方案并不相同。总量不确定情况的流量控制或者流量分配是常见的错误控制方案，代表了一大类常见非最优控制方案。
对原控制方案的最少改动和最彻底解决都是常用的工程方法。对控制要求和外部条件的本质理解往往带来非常漂亮的解决方案。这是过程控制到现场必须进行艺术性再创造的主要原因和魅力所在。如果控制要求和外部条件和当初方案设计的时候一致往往Lambda整定就能解决问题了。如果对本质不够理解使用先进的算法也解决不了问题。虽然很多人认为使用高级算法才能解决过程控制问题，但是过于强调工具不是事情的全部。
作者：冯少辉