轴承温度监控是十分常用的轴承状态监控方法，在实际应用中，通过加装温度传感器等方法收集轴承温度数据。在实际监控过程中，按照相应的标准或者规定设置轴承温度报警值，当轴承温度达到报警值的时候，发出警报并进行检查。此时，工程师收到的信息就是轴承“过热”了。
现场的工程技术人员，对轴承过热的处置手段最多的就是“加油”。有时候轴承温度降下来了，有时候轴承温度没有降下来。有时候会进一步的对轴承进行冷却，比如加装风扇等。
不难发现这样的操作是一种相对粗糙的轴承健康管理方法。即便如此，很多细节仍需要注意。
轴承温度监测固定阈值的问题
对轴承温度报警值的设定是一个貌似十分简单，本质上有点复杂的问题。例如，一般的报警值往往是一个固定的阈值，或者是几个分段的阈值，而电机实际的温度变化有可能并不均匀。对于电机的启动和停机而言，轴承的温度往往是一个动态过程。
下图所示为某台电机一个月内的温度数据，从图中可见，轴承的温度并非线型，而是随着电机的启动停机出现波动。在这种情况下，如果我们用固定阈值的报警方式进行管理，显然轴承温度全部为正常。可以说，电机轴承固定阈值的方法进行监测，是一种相对粗糙的监测方法。只能知道电机轴承温度的大概情况。比如此时此地轴承温度60℃，单独看着一个温度，我们如果仅仅用阈值进行对比，有可能就是合格温度，但是如果加上10分钟内由20℃上升到60℃，那么结论可能未见与之前相符。不难看出，单独阈值的方法无法监控电机轴承温度的趋势是否正常。
如果仔细观察上图，会发现，电机轴承温度的上限值和下限值也并非直线。如果对电机轴承温度上限值进行观察，电机工程师可以容易的得到结论，这个上限值与电机电流有关；但是电机停机之后，温度的下限值为何存在波动？事实上这是室温影响的。这些特征也无法在固定阈值的体系中找到任何参考。
经常进行电机轴承日常维护的人员可以观察到，每次对电机轴承添加新的润滑脂，轴承温度都会出现一次波动。有经验的工程师会关注这种添脂后的温度波动。而这种波动在固定阈值的温度检测方法里，很难找到依据。
综上：电机轴承温度的固定阈值报警方式，无法兼顾如下因素：
1、电机轴承温度趋势的变化
2、电机轴承工作环境的变化
3、电机轴承与电机负荷之间关系的变化
4、填装油脂之后的温度波动
上述的一些因素都有可能是轴承某种异常的体现，因此，对电机轴承温度的监测，除了使用阈值的方式进行报警和管理，也需要关注其他因素影响的电机轴承温度变化与波动。
随着数据技术的发展，更全面的温度监控数据分析手段得以应用，上述因素都被纳入考虑可以得到更贴切的电机轴承温度监督结果。但是在没有数据分析手段的现场中，工程师则需要在现有电机轴承温度的状态中，搜索上述因素的可能性，从而有助于进行电机轴承温度异常的故障处置。